Kalandriersystem für kontinuierlich beschichtete Batterieelektroden

Jede Kalanderwalze wird unabhängig direkt angetrieben – für präzises Drehmomentgleichgewicht, sanfte Beschleunigung und minimales mechanisches Spiel. Das Ergebnis: äußerst stabiler Betrieb und reduzierter Wartungsaufwand über die gesamte Lebensdauer.

Mit einem stabilen, platzsparenden Rahmen konstruiert, behält der Kalander auch unter Last eine hohe strukturelle Steifigkeit. So wird eine gleichmäßige Druckverteilung über die gesamte Bahn sichergestellt – für konstante Verdichtung bei minimalem Platzbedarf in der Produktionshalle.

Eine präzise Steuerung von Walzentemperatur und Spaltmaß (Genauigkeit ±1 μm) ermöglicht eine hochreproduzierbare Elektrodenverdichtung. Das Resultat sind gleichmäßige Beschichtungsdicken, optimierte Porosität und verbesserte elektrochemische Leistung.

Erhältlich in verschiedenen Bahnbreiten, mit unterschiedlichen Walzenoberflächen und Zugspannungsregelungssystemen, wahlweise mit Thermoöl- oder Elektroheizung. Einfach anpassbar an spezifische Elektrodenarten, Beschichtungsdicken und Produktionsabläufe – inline oder offline.

IIoT-fähige Sensoren und integrierte Steuerungssysteme ermöglichen Echtzeitüberwachung, vorausschauende Diagnosen und historische Datenvisualisierung. So erhalten Sie umsetzbare Erkenntnisse, um Stillstandszeiten zu minimieren, den Durchsatz zu optimieren und die Qualitätskonstanz zu sichern.

Elektrohydraulischer Regelkreis für hochpräzise Kraftregelung – gewährleistet einen stabilen Walzenspalt-Druck bei variablen Bahnbelastungen für gleichmäßige Verdichtung und minimale Abweichungen.

Inline-Laser-Dickenmessung liefert in Echtzeit Feedback zu Beschichtungs- und Kalanderprozessen, ohne das Material zu berühren – für verbesserte Qualitätssicherung und die Möglichkeit einer geschlossenen Regelung.

Entfernt Feinstaub und Partikel von Elektrodenoberflächen mittels ionisierter Luft oder bürstenloser Systeme – verhindert Verunreinigungen und Defekte vor der Verdichtung.

Infrarot- oder S-Roll-Thermomodule erhöhen die Beschichtungstemperatur vor dem Kalandrieren – verbessern den Materialfluss, aktivieren den Binder und sorgen für eine gleichmäßigere Enddichte der Elektrode.

Integrierte Längs- oder Querschneidesysteme ermöglichen präzise Bahndimensionierung inline – ideal, um breite Masterrollen in verarbeitungsfertige Breiten für nachgelagerte Prozesse zu schneiden.

Ermöglicht automatische oder halbautomatische Rollenwechsel mit minimaler Unterbrechung – sichert kontinuierliche Produktion und reduziert Materialabfall beim Rollenübergang.

Sichere, cloudbasierte Diagnose- und Supportzugriffe ermöglichen es unseren Technikern, Ihr System aus der Ferne zu warten, zu aktualisieren oder zu optimieren – reduziert Ausfallzeiten und Service-Reaktionszeiten.

Hochgeschwindigkeits- oder sensorbasierte Prüfung erkennt Oberflächenfehler, Beschichtungsunregelmäßigkeiten oder Materialabweichungen – für frühzeitige Qualitätsintervention und Chargenrückverfolgbarkeit.

Trägt Codes, Chargennummern oder Qualitätskennzeichnungen direkt auf die Bahn auf – ermöglicht präzise Rückverfolgbarkeit und vereinfacht nachgelagerte Logistik- und Compliance-Prozesse.